钠还原钛合金管反应是一个多相反应，该过程常受到扩散因素的影响。因此，在熔体表面进行的总反应速度与熔体的表面积有关，反应器横截面积越大其反应表面积也越大。由于大型反应器的横截面大，熔体内的钦块与反应器壁间的间隙也宽，便于罐底钠的上浮扩散，对提高还原速度十分有利。这种影响对预加钠工艺尤为明显。由于钛合金管在大型反应器内，器壁离中心高温区的距离较大，故器壁不易超温，反应容器空间大，反应压力被动小，操作平稳，故可以允许采用较大的加科速度。但是，因钠还原反应热效应很大，故必须考虑排除上部余热，才能进一步提高加料速度。

　　生成物的相态与熔体温度有关，它们对还原过程影响较大。当熔体温度小于800℃时，NaCl和其它一些生成物均为固相，此时熔体为一种固液混合物。由于生成的是固相产物，对反应物的扩散和接触起阻碍作用，使反应速度大为下降。另外，在这样的温度下还原反应不能进行到底，特别在低于650℃时，生成物为NaCl和TiCl2、TiCl3、钛合金管的混合物。这是因四氯化钛具有分步还原的特征，气相TiCl4扩散速度大，较易还原，一旦生成中间产物TiCl2和TiCl3后，便变成挥发性小的固体，使扩领阻力大为增加，成为控制因素。欲提高低温还原的反应短度，可使物科成湍流状态或进行搅拌，以增加反应物的反应接触面。这也是二段法的第一段低温还原制取低价氯化钦常用的措施。

　　当熔体温度大于800。C时，除钛合金管外，NaCl答生成物均为液相。由于Na、NaCl的比重差大，容易分层，熔体中的液钠上浮的扩散阻力小，有利于还原反应。另外生成的钛粒下沉并聚集成坨状，一船不在熔体表面搭“桥”，对反应物间扩。放阻力小，大大提高了反应速度，这种情况在大型反应器内尤为明显。此时，还原速度很大，控制因素是必须及时排除余热。但对于预加钠法(特别是在小型反应器内)的反应后期，由于生成物的累积，镕体底部液钠上浮的扩散阻力较大，扩散变成了控制因素，降低了反应速度。实践表明，当NaCl呈液相时，它对还原过程的影响，并不大，可以不排放。而且，由于NaCl的覆盖可使钛合金管免受泄漏气体的污染，但是却降低了反应器的利用率。